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Aus rund 10.800 Einreichungen aus 72 Ländern zeichnete die Fachjury nur die 75 herausragendsten Designs mit einem iF Design Award in Gold aus. Toyotas Elektro-Hochhubwagen BT Staxio SSI200D zählt zu diesem exklusiven Gewinnerkreis. Zusätzlich wurde die Konzeptstudie Urban Runner mit einem iF Design Award 2024 belohnt. Eine 132-köpfige Jury, zusammengesetzt aus unabhängigen Design-Experten aus 20 Ländern, hat in einem strengen zweistufigen Auswahlverfahren die Preisträger bestimmt.
Der neue Elektro-Hochhubwagen Toyota BT Staxio SSI200D mit Fahrerstand, integrierter Lithium-Ionen-Batterie und Doppelstock zählt zu den verdienten Preisträgern. „Viel kleiner und wendiger als ein Gabelstapler, ist dieser elektrobetriebene Stapler ein Meisterwerk des ergonomischen Designs. Gut aufgelöste Details und der subtile Einsatz von geschwungenen Formen und Farben sind eine Bereicherung für dieses hochindustrielle Produkt und verleihen ihm zudem höchste Bedienerfreundlichkeit“, lautete die Begründung der Jury für die Gold-Auszeichnung.
"Der iF Design Award in Gold für den BT Staxio ist eine herausragende Anerkennung für unsere Design- und Produktkompetenz im Bereich des bedienerzentrierten Designs, das sich international immer weiter durchsetzt", erklärt Magnus Oliveira Anderson, Head of Design bei Toyota Material Handling Europe, stolz. „Das Urban Runner Konzept steht für unser Engagement, Grenzen zu überschreiten und die Zukunft der Logistik neu zu gestalten."
Hohe Produktivität mit energieeffizienter Lithium-Ionen-Technik
Der BT Staxio SSI200D ist eins von drei Modellen aus Toyotas S-Serie, das 2023 erstmals auf der LogiMAT Messe in Stuttgart der Öffentlichkeit präsentiert wurde. Getreu dem Motto „Built Around You“ stehen nach Angaben des Herstellers bei diesen Lagertechnikgeräten das Design rund um den Bediener und das modulare Toyota Batteriesystem im Fokus. Dank der ultrakompakten und leichten Bauweise sowie der integrierten Lithium-Ionen-Technik können die neuen Modelle durch eine herausragende Ergonomie und Energieeffizienz überzeugen.
Die Elektro-Niederhubwagen (BT Levio LSI200) und -Hochhubwagen (BT Staxio SSI200D und SSI160LN) mit Fahrerstand eignen sich ideal für intensive Langstreckeneinsätze und den Umschlag von Waren in stark frequentierten Lagern. Durch die kompakte Chassisgröße und den kurzen Wenderadius lassen sich die Lithium-Ionen-Stapler problemlos in engen Räumen oder schmalen Gängen manövrieren. Damit sind die Modelle für eine Vielzahl von Kunden aus unterschiedlichen Branchen, beispielsweise als Teil einer größeren Staplerflotte in Lagerhäusern und Distributionszentren, interessant. Die Einsetzbarkeit in Kühlhäusern ist für die Lebensmittelindustrie von Vorteil.
Bei der Entwicklung der neuen Staplermodelle wurde großer Wert auf die Sicherheit gelegt. Der Fahrer ist in der geschlossenen Fahrerkabine stets gut geschützt. In Kombination mit dem kompakten Chassis verfügt der Bediener außerdem über beste Rundumsicht, die die Sicherheit bei Einsätzen mit hohem Durchsatz erhöhen kann. Die automatische Geschwindigkeitsreduzierung bei Kurvenfahrten, das in die gedämpfte Plattform verbaute Fahrererkennungssystem und die blaue LED-Warnleuchte tragen ebenfalls zu einem sicheren Betrieb bei. Die neuen Stapler sind serienmäßig mit dem Flottenmanagementsystem I_Site von Toyota ausgestattet, mit dem Kunden ihre Staplerflotte überwachen und steuern können.
Für mehr Komfort und Produktivität während der gesamten Schicht wurde die Fahrerkabine ergonomisch gestaltet, so dass alle Bedienelemente leicht zu erreichen und zu nutzen sind. Die Lagertechnikgeräte verfügen über einstellbare Bedienelemente mit einem ergonomischen Steuerhebel, ein Lenkrad für einfaches und reibungsloses Manövrieren sowie einen Touchscreen mit allen Einstellungsmöglichkeiten. Auch tragen ein optimal auf den Bedienenden einstellbarer Stehstuhl, ein gedämpfter Boden und eine gute Rundumsicht zu Produktivität und Effizienz der Bediener bei.
Ausgezeichnetes RED-Designkonzept
Der mit dem iF Design Award in Gold ausgezeichnete BT Staxio SSI200D ist das jüngste Ergebnis des Radical Energy Design-Projekt (RED) von Toyota Material Handling. Ganz im Sinne von Kaizen strebt Toyota eigenen Angaben zufolge stets danach, Produkte und Lösungen zu verbessern und Prozesse zu optimieren. Im Toyota Material Handling Design Center in Mjölby haben sich die Produktdesigner und Ingenieure die Möglichkeiten des modularen Toyota Batteriesystems zu nutzen gemacht, um Flurförderzeuge ohne klassischen Batterieraum zu entwerfen. Die einzelnen Batteriemodule werden dabei in das Gerät integriert und ermöglichen so ganz neue Gerätedesigns.
Mit der Entwicklung des Elektro-Niederhubwagen BT Levio LWI160 wurde das RED-Projekt erstmals in die Realität umgesetzt und direkt mit dem iF Design Award 2020 ausgezeichnet. Die neue S-Serie der Lagertechnikgeräte führt diesen Weg konsequent fort, während Toyotas Designer und Ingenieure nach Angaben des Unternehmens bereits an weiteren Geräten, die die neuen Möglichkeiten des modularen Batteriesystems beim Gerätedesign nutzen, arbeiten.
Zukunftsvision für die Logistik
Die mit dem iF Design Award ausgezeichnete Konzeptstudie Urban Runner ist mit ihrem kompakten und vereinfachten Design sowie der eingebauten Künstlichen Intelligenz (KI) und Cloud-Kollaboration der perfekte Teamplayer in der Logistik.
Kameratechnologien, Edge Computing und KI sollen es dem Lieferfahrzeug ermöglichen, Personen- und Objekterkennung, eigenständige Entscheidungsfindung und Handlungsprioritäten beizubringen. Das Gerät könne somit Situationen einschätzen und entsprechend in Echtzeit reagieren, so dass ein reibungsloser Distributionsprozess vom Lager bis zum Endkunden ermöglicht wird.
Der Urban Runner ist Teil des A.I. TeamDelivery-Konzepts, bei dem Logistik auf Mobilität trifft. Das Konzept spiegelt die Zukunftsvision von Toyota Material Handling, hin zu nachhaltigeren, produktiveren und sichereren automatisierten Logistikabläufen, wider. Das leicht einsetzbare und voll integrierbare automatisierte Lieferfahrzeug kann intelligente Lager zum Leben erwecken und soll für eine sichere Zustellung sorgen - eine wertvolle Ergänzung also für jedes Logistikportfolio.
und trotzdem bin ich keinen Fan vom Toyota. Vielleicht ist es bei Euch im grossen Kanton besser, aber hier in die Schweiz ist der Service/Aftersale minimal, oder kaum vorhanden. Da wir neue Maschinen haben, darf ich selber noch kein Hand anlegen. Aber bis mal ein Monteur kommt, und dann auch noch Ahnung hat.. Und bis Ersatzteile geliefert werden.. Soviel Geduld hätte keinen Chef, wenn er selber warten müsste
Toyota Material Handling stellt „Swarm Automation Storage“ vor
Für Unternehmen, die ihre Lagerfläche optimieren sowie dem Fachkräftemangel entgegenwirken möchten, bietet Toyota Material Handling jetzt „Swarm Automation Storage“ an. Das automatisierte System kommt ohne Gänge zwischen den Regalen aus und basiert auf drei bewährten Komponenten aus dem Hause des intralogistischen Gesamtlösungsanbieters. Durch die hohe Wandlungsfähigkeit kann das System den Angaben zufolge an nahezu jeden verfügbaren Platz angepasst werden. Dank der optionalen Skalierbarkeit könne eine bis zu 80 % höhere Lagerdichte und ein deutlich erhöhter Durchsatz erzielt werden, als dies bei herkömmlichen Paletten-Regalsystemen möglich ist.
Das automatische Lager- und Abrufsystem „Swarm Automation Storage“ kombiniert drei Komponenten: das bewährte Toyota Radioshuttle mit dem hochdichten Shuttle-Regalsystem, den automatisierten Schubmaststapler Toyota BT Reflex RAE Autopilot sowie die Steuerungssoftware T-ONE, die mit der Lagerverwaltungssoftware des Lagerbetreibers interagiert. Größe und Struktur des Lagersystems sind flexibel, da es so konfiguriert werden kann, dass der verfügbare Platz optimal genutzt wird. Die Anzahl der Shuttles und fahrerlosen Transportsysteme (FTS) kann an die betrieblichen Anforderungen angepasst werden.
Jose Gener, Vice President Sales & Marketing bei Toyota Material Handling Europe erklärt: „Wir sehen viele Unternehmen, die die Nutzung ihres verfügbaren Raums steigern möchten. Angesichts der aktuellen Herausforderungen auf dem Arbeitsmarkt ist die Automatisierung für unsere Kunden ein immer beliebterer Weg. Daher erscheint uns die Kombination dieser Schlüsselprodukte zu einer Standardlösung sehr sinnvoll.“
Wie funktioniert „Swarm Automation“?
Diese neue Lagerlösung ist hauptsächlich für die Lagerung von palettierten Lasten konzipiert. Die Waren werden von den automatisierten Schubmaststaplern in das System eingespeist und von Shuttle-Einheiten durch sogenannte Lagerkanäle innerhalb des speziell entwickelten Regalsystems transportiert. Die FTS werden zudem dazu genutzt, die Shuttle-Einheiten zwischen den verschiedenen Kanälen zu bewegen. Je nach Anwendungsprinzip FIFO- (First In, First Out) oder LIFO- (Last In, First Out) kann das System konfiguriert und die Waren damit wunschgemäß verwaltet werden.
Das System ist nach Angaben des Anbieters ideal für unterschiedliche Lageranforderungen, wie z. B. ein Fertigwarenlager in der Fertigung oder zur Lagerung von Nachschubbeständen für Kommissionier-Stationen geeignet. Andere typische Lager- und Handhabungsanforderungen ergeben sich aus großen Lagerbeständen in Massenlagern oder auch der Zuweisung wertvoller, zusätzlicher Fläche für Pufferlager in Eingangs- und Ausgangsbereichen, die einen großen Durchsatz erfordern.
Wo liegen die Vorteile von „Swarm Automation“?
Unter den zahlreichen Vorteilen sticht Flexibilität besonders hervor, denn das Lagersystem kann an jeden verfügbaren Platz angepasst werden. Auch der Einbau der Anlage auf einer höheren Ebene sei möglich, wodurch darunter freier Arbeitsraum entsteht. Alle drei Toyota-Systemkomponenten sind bewährt, was einen zuverlässigen Betrieb und eine optimale Nutzung der Ressourcen garantieren soll. Mit dem einfachen, leicht zu integrierenden Steuerungssystem T-ONE steht die Automatisierung auch für Sicherheit und Genauigkeit und kann das Risiko von Schäden oder Verletzungen eleminieren.
Darüber hinaus biete die „Swarm Automation Storage“-Lagerlösung erhebliche Kostenvorteile: durch den Einsatz von fahrerlosen Transportsystemen entfallen Personalkosten, aber auch Schäden können durch die präzise Handhabung aufgrund der Automatisierung reduziert werden. Optimierte, reibungslose Bewegungen der Hochgeschwindigkeitsshuttles und Stapler verringern den Energieverbrauch im Rund-um-die-Uhr-Betrieb und das ohne manuelle Bedienung - denn selbst das Laden der Batterien erfolgt automatisch.
Toyota Material Handling Deutschland GmbH, 25.10.2024
Die TD Deutsche Klimakompressor GmbH (TDDK) baut mit Toyota Material Handling Deutschland (TMHDE) sowie dessen Schwesterunternehmen viastore ihre Lagerkapazitäten aus: Um den geplanten Produktionsschub zu bewältigen, entsteht im Rahmen eines umfangreichen Erweiterungsbaus ein vollautomatisiertes Hoch-regallager, das die Logistikprozesse am Hauptsitz Bernsdorf (Sachsen) auf ein neues Effizienzniveau heben soll.
Die 1998 gegründete TDDK entwickelt innovative Klimakompressoren für führende Automobilhersteller und hat sich in zwei Jahrzehnten zu einem etablierten Akteur der Automobilbranche entwickelt. Als Joint Venture der Toyota Industries Corporation (TICO) und der DENSO Corporation verbindet das Unternehmen japanische Spitzentechnologie mit deutscher Ingenieurskunst. Dabei produziert die TDDK seit 2000 mit rund 950 Mitarbeitenden am Standort Bernsdorf und beliefert internationale Markenhersteller wie Daimler, BMW, VW, Toyota, Nissan, Ford und Fiat.
Im September 2022 wurde der schrittweise Wechsel von mechanischen, durch den Keilriemen des Verbrennungsmotors angetriebenen Kompressoren zu elektrisch betriebenen Modellen angekündigt. Damit soll die jährliche Produktionskapazität von sechs auf acht Millionen Einheiten steigen. Um diesen Produktionsschub bewältigen zu können, erweitert das Unternehmen die bestehende Werksfläche von 73.000 Quadratmetern um 20.000 Quadratmeter.
Automatisiertes Hochregallager für mehr Kapazität
Der Spatenstich für den bereits sechsten Bauabschnitt erfolgte am 16. Juni 2023. Dabei bildet das neue, vollautomatisierte und von Toyota Material Handling Deutschland gemeinsam mit dem Schwesterunternehmen viastore SYSTEMS umgesetzte Hochregallager ein zentrales Element. Mit einer Fläche von 74 mal 40 Metern sowie einer Höhe von 17 Metern wird es sich den Angaben zufolge über alle drei Etagen des neuen Gebäudeteils erstrecken und eine Lagerkapazität von insgesamt 13.000 Palettenstellplätzen bieten.
Ziel des Projekts sei es, die Lagerprozesse zu optimieren, die Betriebskosten zu senken und eine moderne intralogistische Basis für die erweiterten Produktionskapazitäten zu bieten. Die langjährige, erfolgreiche Partnerschaft zwischen TDDK und Toyota Material Handling Deutschland habe die besten Argumente geliefert, um auch bei diesem Großprojekt auf die Erfahrung und Lösungskompetenz eines der führenden intralogistischen Gesamtlösungsanbieter zu setzen.
„Automatisierte Systeme von Toyota Material Handling zählen zu den fortschrittlichsten Lösungen für Unternehmen, die ihre Logistikprozesse auf ein neues Niveau heben wollen“, sagt André Eißler, Leiter Production Engineering bei TDDK.
Musterbeispiel für integrierte Logistiklösungen
Durch die Kombination modernster Technologien und nahtloser Systemintegration können Kunden maßgeschneiderte Gesamtlösungen von Toyota aus einer Hand erhalten. Bereits seit 2018 sind fahrerlose Transportsysteme von Toyota Material Handling (AGF) im Zusammenspiel mit Toyota Regalsystemen bei TDDK im Einsatz. Im Laufe der Zeit stiegen Anzahl der Fahrzeuge und Installationen, sowie die Höhe der Verantwortlichkeiten für relevante Materialtransporte stetig an. Integriert wurde die Toyota-Software T-One und modernste Ladetechnologie.
Auch die TDDK kann von einem Gesamtpaket profitieren, das optimal auf die eigenen Anforderungen zugeschnitten ist: Die komplette Regaltechnik, inklusive der Vorzone und Rail Guided Vehicles (RGVs), wird von TMHDE geliefert. Die Lieferung von Regalbediengeräten, der Service sowie der technische Support erfolgen durch das Schwesterunternehmen viastore, das zur Toyota Automated Logistics Group (TALG) gehört.
„Als Gesamtlösungsanbieter können wir TDDK ein perfekt abgestimmtes Komplettpaket zur Erweiterung der eigenen Lagerkapazitäten liefern“, sagt Martina Möller, Leiterin Vertrieb, Logistics Solutions & Digitalisierung bei TMHDE.
Der Stuttgarter Automatisierungsexperte ergänzt das Leistungsportfolio von Toyota Material Handling und sorgt für ein Höchstmaß an Effizienz und Zuverlässigkeit im Betrieb. „Seit mehr als 50 Jahren planen, realisieren und modernisieren wir automatische Lager- und Materialfluss-Systeme. Jetzt freuen wir uns, dass unsere Erfahrung für TDDK eine zentrale Rolle spielt,“ erklärt viastore-CEO Thomas Hibinger.
Ein starkes Fundament für die Zukunft
Die Lagerhalle ist bereits errichtet, so dass die Regaltechnik sowie die Regalbediengeräte derzeit eingebracht werden. Die vollständige Inbetriebnahme des neuen Hochregallagers ist für Anfang 2025 geplant. Insgesamt investiert TDDK den Angaben zufolge rund 90 Millionen Euro in die bauliche Erweiterung sowie in die Maschinen und Anlagen, um die Produktion und Lagerhaltung für die nächsten Jahre zukunftssicher zu gestalten.
Im Zuge der Implementierung des neuen Hochregallagers sollen durch Toyota Material Handling die neu entstandenen Warenflüsse durch den Einsatz der bereits bewährten und vorhandenen Automated Guided Forklifts (AGF) neu konzipiert und verlässlich erfüllt werden.
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27.03.2024 14:25
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